Haberler

1. Basınç döküm ve kalıp döküm (sıvı dövme) parçalarının anlamını ayırt etmek: 1, parçalar ve tüm üretici de dahil olmak üzere bir dizi yerli kurumdur. Dış parçalar ve bileşenler üstlenirler ve daha sonra ülkede bazı üreticiler bulurlar. İki boşluğun üretim süreçleri farklı olduğundan, mevcut piyasa fiyatı aynı değildir ve ikincisi genellikle öncekinden daha yüksektir. İki tür kaba tür arasında ayrım yapmazsanız, iş teklifini üstlenirken dökümüne düşük bir fiyata bastırırsanız, verimliliği ve hatta kaybı etkileyecek operasyonel hatalar olacaktır. 2, profesyonel bir döküm ve vuruş üreticisidir. İkincisi kalıp döküm olduğu için, geleneksel kalıp döküm teknolojisi kullanılarak üretilebilir ve iş devralınabilir. Kalıp dökülme kalıbı açıldıktan sonra, kalıp döküm işlemi tarafından üretilen kütük nihayet bir büzülme büzülme kusuru veya görünüm kusuru vardı ve boşluk kalifiye olmamıştı ve sonunda aşırı kaybına neden oldu. 2. Kalıp dövme, sıvı dövme ve sürekli döküm ve dövme işlemleri arasındaki ilişki: Sürekli döküm ve dövme işleminin özü, tek bir makinede tek bir araç kümesinde döküm stilinin ve dövmenin sürekli olarak tamamlanmasıdır. Sürekli döküm ve dövme işlemi yeni bir süreç değildir ve ilkesinin uzun bir geçmişi vardır. En tipik ve en basit sürekli döküm ve dövme işlemi, tanıdık sıvı dövme (eriyik dövme) işlemidir. Grafiksel olarak konuşursak, kalıp döküm ve dövme işlemi, sıradan kalıp dökümleri kadar karmaşık olan sıvı vuruşlar üretmek için daha yüksek derecede otomasyon kullanan bir tür özel ekipmandır. Bu nedenle, kalıp döküm amfilleri ve sıradan kalıp dökümlerin görünüşte ayrılması kolay değildir. Sürekli döküm ve dövme işlemi tarafından üretilen boşluğun kalitesi, "önce döküm ve daha sonra dövme" sürecine benzer. İlk dövme ve dövme işlemleri çok yaygındır: boş üretim için, biri manuel sıradan metal döküm için, diğeri bir sürtünme pres veya hidrolik pres kullanılarak hassas dövme için iki boşluk gerekir. Kalıp dökülme dövme süreci son yıllarda uluslararası alanda ortaya çıkan bir süreçtir. Patentli teknolojinin sınırlandırılması nedeniyle, bu süreç Çin'de hala nadirdir. Spor araba dövme pistonları, küçük silindirler, ekstrem spor motosiklet çerçevesi (6061 malzeme) ve küçük tekerlek göbekleri gibi çeşitli boşluklar üretilmiştir. 3. Kalıp döküm dövme işlemi açıklaması: Kalıp dökülme dövme işlemi, özel bir kalıp dövme dövme makinesinde tamamlanan bir işlemdir. Temel işlemi: Metal sıvı öncelikle kalıp boşluğuna düşük hızda veya yüksek hızda doldurulur. Kalıp hareketli bir boşluk yüzeyine sahiptir. Boşluğun büzülmesini ortadan kaldırmak için erimiş metalin soğutma işlemine basar ve dövür. Gevşek kusurlar ayrıca boşluğun iç yapısını dövme kırık tanelere ulaşır. Boşluğun genel mekanik özellikleri önemli ölçüde geliştirilmiştir. Ek olarak, bu işlem tarafından üretilen boşluğun 7 (RA1.6) dış yüzey kaplamasına sahiptir ve soğuk bir ekstrüzyon işlemi veya işlenmiş bir yüzey gibi metalik bir parlaklığa sahiptir. Bu nedenle, kalıp döküm dövme sürecine "kesme ve daha az fazla şekillendirme işlemi yok" dan bir adım daha ileri olan "son derece şekilli bir şekillendirme işlemi" diyoruz. Kalıp dökülme kalıp dövme işleminin bir başka avantajı, geleneksel döküm malzemeleri üretmenin yanı sıra deforme olmuş alaşımları kullanabilmesi ve çok karmaşık parçalar üretmesi için dövme alaşımları kullanabilmesidir. Bu alaşım dereceleri şunları içerir: sert alüminyum süper sert alüminyum alaşım, LY11, LY12, 6061, 6063, LYC, LD, vb.) Gibi dövülmüş alüminyum alaşım). Bu malzemelerin gerilme mukavemeti, sıradan döküm alaşımlarının neredeyse iki katıdır. Alüminyum alaşım otomobil tekerlekleri, çerçeveler ve daha yüksek güç ve darbeye dayanıklı malzemelerle üretilmesi beklenen diğer parçalar için daha olumlu öneme sahiptir. 4. İki boşluğu nasıl ayırt edilir: Görünüşten, bu iki süreç tarafından üretilen boşlukları ayırt etmek bizim için zor. İşlenmiş bir parça görürseniz, söylemek daha da zordur. Bu nedenle, sadece analizi ve yargıyı tersine çevirebiliriz: birincisi, kalıp dökümleri genellikle "yapısal parçalar" dır, kalıp döküm kalıp amaşları "fonksiyonel parçalar" dır. "Yapı" "özellik" ile görecelidir. İkincisi genellikle etkiye, yüksek sıcaklık, basınç, mukavemet (kuvvet) ve yüzey işlemi (eloksal gibi), ısıl işlem (katı-eritme güçlendirmesi) vb. Tipik ürünler motor blokları, göbekler, pistonlar, bağlantı çubukları, fren ayakkabıları, pnömatik veya hidrolik valf gövdeleridir (ortak üç konumlu beş yönlü valf gibi). Birincisi kapı çerçeveleri, enstrüman panelleri ve motor kapakları gibidir. İkincisi, malzeme bileşiminden yargılanmaktır. Die dökümleri genellikle alaşımlar verildiğinden, diğer alaşım dereceleri için, kalıp döküm ve kalıp dövme işlemleri sıklıkla kullanılır. Üçüncüsü, boşluğun dış yüzeyindeki işleme gereksinimlerini yargılamaktır. Alüminyum kalıp dökümleri, silikon içermesi nedeniyle ve kalıp döküm işleminin ürettiği boş, mikroskobik gözeneklerin yüzeyi (yaygın olarak "su paterni" olarak bilinir), bu malzemenin yüzeyi "siyah lekeler" olacaktır. . " Bu nedenle, boşluklar eloksal gerektiriyorsa, bu tür boşluklar sıradan kalıp döküm işlemleri tarafından üretilmeyecektir. Dördüncüsü metalografik organizasyondan yargılanmaktır. Ölüm dökme ve kalıp döküm kalıp amaşlarını metalografiyi ayırt etmek çok kolaydır. Birincisi dendritik bir asa yapıdır ve ikincisi, eşit kırık tanelerin sahte bir yapısıdır. 5. Bazı yanlış fikirleri ortadan kaldırın: 1. Kalıp dökülmesinden sonra vakum emprenye edilmesinin, kalıp dökümlerinin büzülme büzülmesini ve büzülme kusurlarını çözebileceğini düşünemeyiz ve vakum kalıp döküm işleminin sürekli döküm ve üretilebilen fonksiyonel parçalar üretmek için kullanılabileceğini düşünemeyiz. Dövme. Sektördeki teknoloji ilerlediğinde, fikirler ve fikirler açısından zamanlarla ilerleyen bilimsel bir tutuma sahip olmalıyız. 2, vakum kalıp dökümleri ve sıradan kalıp dökümleri, aynı büzülme büzülme kusurları vardır; Vakum kalıp dökümü, işlemin yardımcı işleminde sıradan kalıp dökümünden biraz daha fazla, büzülme ile sıvı metal büzülmesi nedeniyle büzülme (içi vakum, gaz yok), bir yolu yoktur. Üçüncüsü, profesyonellerin yaptığı en yaygın hata, bu boşluğun sıradan kalıp döküm teknolojisi tarafından üretilemeyeceği bilinmesine rağmen, [ters yumrukun dolaylı ve kısmi ekstrüzyonu "adlı bir süreçtir. Sıvı dövme işlemi ile aynı etki. Bu tamamen yanlış. [Ters yumruk ekstrüzyonu "işleminin özü hala kalıp döküm işlemidir. Sadece [tam ileri projeksiyon yumruk dövme "türü gerçek sıvı dövme işlemidir. 6. Özet: Sıradan kalıp dökümleri ve kalıp dökümlerini ayırt etmek çok anlamlıdır. Her ne kadar ustalaşacak yöntem zor olmasa da, birçoğu kavramlar ve bilişsel becerilerdir.

Son yıllarda, piyasa bilinçlendirmesinin daha da genişletilmesi ve iş notlarının sürekli iyileştirilmesi ile yerel donanım ölçüm araçları parlak bir şekilde parlamaya devam etti. Görsel incelemeden basit ölçümlere, hassas ölçüme kadar, ölçüm teknolojisindeki ilerlemeler, üretim teknolojisinde bir dereceye kadar ilerlemeyi sağlamıştır. Ünlü bilim adamı Bay Qian Xuesen de belirtti: Bilgi teknolojisi ölçüm teknolojisi, bilgisayar teknolojisi ve iletişim teknolojisini içeriyor. Ölçüm teknolojisi anahtar ve temeldir. Hassas işleme, sadece takım tezgahının hassasiyetini ve stabilitesini değil, aynı zamanda aletlerin ve armatürlerin doğruluğunu da gerektirir. Ayrıca kalibre etmek ve ölçmek için hassas ölçüm cihazları gerektirir. Bazıları işleme sürecindedir; Diğerleri daha sonra tespit edilir. Hassas işleme, sadece takım tezgahının hassasiyetini ve stabilitesini değil, aynı zamanda aletlerin ve armatürlerin doğruluğunu da gerektirir. Ayrıca kalibre etmek ve ölçmek için hassas ölçüm cihazları gerektirir. Endüstri uzmanı Luo Baihui, rüzgar enerjisi endüstrisinin örnek olarak alındığını, enerji üretim ekipmanlarındaki türbin bıçakları, rotor tekerleği yuvaları ve türbin jeneratör rotor gömülü yuvalarının işlenmesinin ve test edilmesinin bir ölçüde temsil edildiğini ve yansıtıldığını açıkladı. En son teknoloji kesme teknolojisi ve CNC kesme araçlarının en son başarıları ve seviyeleri, dijital ölçüm teknolojisi ve ölçüm araçları, araç üretim endüstrisinin dikkatini çekmiştir. Yurtiçi donanım ölçüm enstrümanı üreticilerinin son yıllarda dijital ekran teknolojisi ve dijital ekran donanım ürün geliştirme yatırımlarını artırdıkları ve harika sonuçlar elde ettikleri memnuniyet vericidir. Yurtiçi dijital ekran araçları, önceki yılların basit çubuk LCD dijital ekranından yüzey dinamik sıvı kristal dinamik simülasyonunun daha karmaşık görüntü gösterisine dönüştü. Dijital video ölçeği ızgarasının çözünürlüğü 0.01 milimetre ila 0.001 milimetre geliştirilmiştir ve ölçümün doğruluğu ve güvenilirliği geliştirilmiştir. Önemli bir artış var. Su geçirmez ve toz geçirmez performansın sürekli iyileştirilmesi, yerel dijital ekran cihazlarının pazar rekabet gücünü de arttırır. Son 10 yılda, dişli ölçüm cihazları, yüzey pürüzlülüğü ölçüm aletleri ve kontur ölçüm cihazları gibi hassas cihazların geliştirilmesi ve üretimindeki güçlü yönlerimizi sürekli olarak güçlendirdik. Çin'deki en büyük 2M CNC dişli ölçüm cihazını başarıyla geliştirdik ve Çin'de en rekabetçi hassasiyet haline geldik. Ölçüm alet üreticisi. Çift frekanslı lazer interferometre, merkez tarafından bağımsız olarak geliştirilen çekirdek bir üründür. Şimdi sadece bu merkezde bu ekipmanı üretecek teknolojiye sahiptir. Başarılı gelişimi, Çin'in bu alandaki ithalata uzun vadeli bağımlılığını değiştirdi. Sadece gururla söyledi: enstrümanın birçok işlevi yabancı teknoloji ablukasını, 0.02 mikronun tespit çözünürlüğünü, 20 metreye kadar algılama uzunluğunu kırdı. Fiyat benzer yabancı ürünlerden çok daha düşük. Uluslararası arenada, bu araç İngiltere ve Amerika Birleşik Devletleri gibi ülkelerde benzer ürünlerle rekabet edebilir. Ulusal Hassas Araç Mühendisliği Araştırma Merkezi Direktörü ve Chengdu Tool Araştırma Enstitüsü Direktörü, şu ana kadar merkezin, yeni araç malzemelerinin sonuçları, takım malzemeleri, dişli sayaçları vb. İçin yüzey modifikasyonu teknolojilerinin sonuçları olduğunu belirtti. Ülkenin önde gelen seviyesi. Aralıksız çabalar sayesinde, bağımsız fikri mülkiyet haklarına sahip hassas araçlar için en gelişmiş üretim ekipmanlarına sahipti ve Çin'in hassas araçlarının araştırma ve geliştirme, teknolojik ekipman ve sanayileşme açısından sıçrama gelişimi elde etmesini sağlayan bir sanayileşme tabanı oluşturdu. yetenekler. Sonuçlar dünya ileri seviyesine ulaştı veya ulaştı. Donanım şirketlerinin kapsamlı rekabet gücünü artırmak için, yukarıdaki noktalara ek olarak, hala yapılacak çok şey var. Uzun bir yolumuz var ve şirket ekibimiz kar elde ederken sosyal sorumlulukları gözden kaçırmayacak. Sadece bu şekilde işimiz kalıcı ve sürdürülebilir bir kalkınma elde edebilir.

Kalıp döküm kalıbının hizmet ömrünü iyileştirme yöntemi Uzun üretim döngüsü, büyük yatırım ve yüksek üretim hassasiyeti nedeniyle, kalıp döküm kalıpları yüksek bir maliyete sahiptir, bu nedenle kalıpların daha yüksek hizmet ömrüne sahip olacağı umulmaktadır. Bununla birlikte, malzemeler ve mekanik işleme gibi bir dizi iç ve dış faktörün etkisi nedeniyle, kalıplar erken geçersiz kılınır ve hurdaya çıkarılır, bu da büyük atıklarla sonuçlanır. Kalıplı kalıpların arıza modları şunlardır: keskin köşeler, köşe çatlaması, bölünme, sıcak çatlama (çatlama), aşınma ve erozyon. Kalıp dökülme kalıp arızasının ana nedenleri şunlardır: malzemenin kendisindeki kusurlar, işleme, kullanım, bakım ve ısı işlemi. Birincisi, malzemenin kendisinin kusurları var Kalıp dökülen kalıpların kullanım koşullarının son derece sert olduğu iyi bilinmektedir. Alüminyum kalıp dökümünü örnek olarak alarak, alüminyumun erime noktası 580-740 ° C'dir. Kullanıldığında, alüminyum sıvının sıcaklığı 650-720 ° C'de kontrol edilir. Kalıbın ön ısıtılmasından kalıp dökümü durumunda, boşluğun yüzey sıcaklığı oda sıcaklığından sıvı sıcaklığa yükselir ve boşluğun yüzeyi büyük bir gerilme stresine tabi tutulur. Üst parçayı şekillendirirken, boşluk yüzeyi büyük basınç stresine maruz kalır. Binlerce kalıp dökümünde kalıp yüzeyinde çatlaklar ve başka kusurlar vardır. Kalıp dökülme koşullarının söndürdüğü görülebilir. Kalıp malzemeleri sıcak ve soğuk yorgunluk direnci, kırılma tokluğu, sıcak kalıp çeliğin yüksek termal stabilitesi kullanmalıdır. H13 (4CR5MOV1SI) şu anda yaygın olarak kullanılan malzemeler, raporlara göre, yabancı boşluğun% 80'i H13 kullanılmaktadır ve şimdi ülke hala 3CR2W8V kullanılmaktadır, ancak 3CR2W8VT_ART performansı iyi değil, zayıf termal iletkenlik, yüksek doğrusal genişleme katsayısı, İş çok fazla termal stres üretir, kalıp çatlamasına veya hatta çatlamaya neden olur ve ısıtma sırasında dekarbürizasyon kolaydır, kalıbın aşınma direncini azaltır, bir faz dışı çeliktir. Mavalandırma çeliği, termal çatlamaya dirençli ve yüksek aşınma direnci ve korozyon direnci gerektirmeyen kalıplar için uygundur. Tungsten-molibden ve diğer ısıya dayanıklı alaşımlar, şiddetli termal çatlama ve korozyonlu küçük eklerle sınırlıdır. Bu alaşımlar kırılgan ve çentikli olmasına rağmen, su kanalının kalınlığını ayarlamaya gerek kalmadan iyi termal iletkenlik ve soğutma ihtiyacı avantajına sahiptirler. Kalıp döküm kalıp döküm kalıbı iyi uyarlanabilirliğe sahiptir. Bu nedenle, makul bir ısı işlemi ve üretim yönetimi altında, H13 hala tatmin edici bir performansa sahiptir. Kalıplı kalıpları yapmak için kullanılan malzemeler, tasarım gereksinimlerini herhangi bir açıdan karşılamalı ve kalıp döküm kalıplarının normal kullanım koşulları altında tasarlanan hizmet ömrüne ulaşmasını sağlamalıdır. Bu nedenle, üretime konmadan önce, kusurlu olmalarını önlemek için malzemeler üzerinde bir dizi denetim yapılmalı, bu da kalıpların erken emekli olmasına ve işleme maliyetlerinin israfına neden olmalıdır. Yaygın inceleme yöntemleri arasında makroskopik korozyon muayenesi, metalografik inceleme ve ultrasonik muayene bulunmaktadır. (1) Makroskopik korozyon muayenesi. Temel olarak, malzemenin yüzeyinde gözeneklilik, ayrışma, çatlaklar, çatlaklar, metalik olmayan kapanımlar, çatlaklar ve eklemleri inceleyin. (2) Metalografik muayene. Esas olarak tahıl sınırı, dağılım durumu, kristal tanelerin derecesi ve taneler arasındaki kapanımlar üzerindeki karbürlerin ayrılmasını kontrol edin. (3) Ultrason muayenesi. Esas olarak malzemenin iç kusurlarını ve boyutunu kontrol edin. İkincisi, kalıp döküm kalıp işleme, kullanım, onarım ve bakım Kalıp döküm kalıplarının tasarımında dikkat edilmesi gereken sorunlar, Die Tasarım Kılavuzu'nda ayrıntılı olarak tanıtılmıştır. Bununla birlikte, atış hızını belirlerken, maksimum hız 100 m/s'yi geçmemelidir. Hız çok yüksektir, bu da kalıbın korozyonunu ve boşluk ve çekirdek üzerindeki artan birikintileri teşvik eder; Ancak çok düşük, dökümde kolayca kusurlara neden olabilir. Bu nedenle, magnezyum, alüminyum ve çinko için karşılık gelen minimum enjeksiyon hızları 27, 18 ve 12 m/s'dir. Dökme alüminyumun maksimum atış hızı 53 m/s'yi geçmemeli ve ortalama atış hızı 43 m/s'dir. İşleme sırasında, daha kalın şablonlar kalınlıklarını sağlamak için üst üste binemez. Çelik plaka 1 kat daha kalın olduğundan ve bükülme deformasyonu%85 azaltıldığından, yığın sadece bir süperpozisyon oynayabilir. Kaplama ile aynı kalınlığa sahip aynı iki plaka, kaplamanın bükülme deformasyonunun 4 katına sahiptir. Ayrıca, soğutma su yollarının işlenmesinde konsantrikliğin sağlanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Kafa köşeleri birbiriyle eş merkezli değilse, bağlantının köşeleri kullanım sırasında çatlar. Soğutma sisteminin yüzeyi pürüzsüz olmalı ve hiçbir işleme izi bırakmak en iyisidir. EDM, kalıp boşluk işleminde giderek daha yaygın olarak kullanılır, ancak sertleştirilmiş tabaka işlenmiş boşluğun yüzeyinde kalır. Bunun nedeni, işleme sırasında kalıp yüzeyinin kendi kendini aşaması ve söndürülmesinden kaynaklanmaktadır. Sertleştirilmiş tabakanın kalınlığı, işleme sırasında mevcut yoğunluk ve frekans, kaba işleme sırasında derin ve son işlem sırasında sığ olarak belirlenir. Derinliğe bakılmaksızın, kalıp yüzeyi büyük bir strese sahiptir. Sertleştirilmiş tabaka çıkarılmazsa veya stres ortadan kaldırılırsa, kullanım sırasında kalıp yüzeyinde çatlaklar, çukur ve çatlama meydana gelir. Sertleştirilmiş tabakaların ortadan kaldırılması veya stresin çıkarılması kullanılabilir: 1 sertleştirilmiş tabakanın whetstone veya taşlama ile çıkarılması; 2 Boşluk yüzeyi stresini önemli ölçüde azaltabilen sertliği azaltmadan tavlama sıcaklığından daha düşük stres. Kalıp, kullanım sırasında döküm işlemini kesinlikle kontrol etmelidir. İşlemin izin verilen aralığı içinde, alüminyum sıvının döküm ve döküm sıcaklığı, atış hızı ve kalıbın ön ısıtma sıcaklığı en aza indirilir. Alüminyum kalıp döküm kalıbının ön ısıtma sıcaklığı 100'den 130 ° C'den 180 ila 200 ° C'ye yükseltilir ve kalıp ömrü büyük ölçüde geliştirilebilir.

Endüstriyel işletmelerin istatistiksel verilerine ve ilgili ulusal istatistiksel verilerin analizine göre, 2022'nin ilk çeyreğinde makine genel parça endüstrisinin toplam çıktı değeri, yıllık%5,8 artış olan 136 milyar yuan idi. Bunlar arasında, dişli, yay, toz metalurjisi ve iletim kaplinlerinin dört profesyonel gelişimi iyi koşullardadır ve iki bağlantı elemanının ve zincirlerinin gelişimi nispeten zayıftır. Genel makine yedek parça endüstrisi, otomotiv ekipmanları, demiryolu taşımacılığı, havacılık, deniz gemileri ve robot üretimi gibi ev sahibi ekipmanların geliştirilmesiyle yönlendirildi. Endüstri nispeten istikrarlı bir gelişme sağladı. Yukarıda belirtilen iyi geliştirilmiş ev sahibi ekipman endüstrisi ile nispeten yakın temasa sahip olan destekleyici işletmeler, temel olarak Eylül ayında üretim gereksinimlerini karşılayabilirken, genel işletmeler için emirler daha azdır. Öte yandan, güçlü kurumsal marka etkisi, erken yapısal dönüşüm ve yükseltme ve istikrarlı ürün kalitesine sahip şirketler için birçok ürün siparişi vardır. Bununla birlikte, genel kurumsal ürün siparişleri zayıf bir gelişme momentumuna sahiptir. Sektörün ithalatı ve ihracatı nispeten güçlü bir gelişme göstermiştir. İthalat ve ihracatın toplam değeri, yıllık%14.9 artışla 16.25 milyar ABD dolarına ulaştı. Toplam endüstri ithalat hacmi, yıllık% 17.3'lük bir artışla 9.798 milyar ABD doları; Toplam ihracat hacmi 6.453 milyar ABD doları idi. İthalattaki artış esas olarak dişli endüstrisindeki çeşitli şanzıman ithalatının hacmindeki önemli artıştan kaynaklanmıştır. Yılın ilk yarısında, vites ithalat hacmi, yıllık% 19,5'lik bir artışla 7.41 milyar ABD doları idi ve sektörün toplam ithalat değerinin 75.6'sını oluşturdu. %; Bağlantı elemanlarının profesyonel ithalatı, yıllık% 14,8 artışla 1.69 milyar ABD doları; Yaylar ithalatı yıllık% 13,1 artışla 290 milyon ABD doları; Zincirin iki uzmanlığının ithalatı ve şanzıman eklemleri sırasıyla her geçen yıl negatifti. % -1.8 ve% -3.9'dur. Toplam ihracat hacmi arasında, dişli profesyonelinin katkısı hala sektördeki ilk, ihracatı 2.84 milyar ABD dolarıdır ve yıllık% 16,4'lük bir artış; Farfener profesyonelinin ihracat değeri%5,3 artışla 2.42 milyar ABD dolarıdır; Zincir profesyonel ihracat, yıllık% 9,8 artışla 740 milyon ABD Doları; Bahar ihracatı 160 milyon ABD Doları idi, yıllık%10'luk bir artış; Drive bağlantısı ihracatı, yıllık%23,6 artışla 270 milyon ABD Doları idi, bu da sektördeki ihracattaki yıllık en büyük artış. Profesyonel. Mekanik parça endüstrisinin ekonomik gelişimi nispeten istikrarlıydı ve ithalat ve ihracat performansının kalkınma eğilimi genellikle geçen yılın aynı döneminden daha iyiydi. Bununla birlikte, çeşitli mesleklerin ve işletmelerin geliştirilmesi yeterince dengeli değildir. Aktif gelişme tutumuna uymak, durumu dikkatlice gözden geçirmek ve ürün piyasasını sürekli olarak açmak için çaba sarf etmek hala gereklidir. Aynı zamanda, bağımsız inovasyona da uymalı, ürün yapısını ayarlamalı, ürün kalitesini iyileştirmeli, yeşil üretim teknolojilerini teşvik etmeliyiz ve kurumsal dönüşüm ve yükseltmenin düzenli gelişmesini teşvik etmeliyiz.