Kalıp döküm kalıbının hizmet ömrünü iyileştirme yöntemi
Uzun üretim döngüsü, büyük yatırım ve yüksek üretim hassasiyeti nedeniyle, kalıp döküm kalıpları yüksek bir maliyete sahiptir, bu nedenle kalıpların daha yüksek hizmet ömrüne sahip olacağı umulmaktadır. Bununla birlikte, malzemeler ve mekanik işleme gibi bir dizi iç ve dış faktörün etkisi nedeniyle, kalıplar erken geçersiz kılınır ve hurdaya çıkarılır, bu da büyük atıklarla sonuçlanır.
Kalıplı kalıpların arıza modları şunlardır: keskin köşeler, köşe çatlaması, bölünme, sıcak çatlama (çatlama), aşınma ve erozyon. Kalıp dökülme kalıp arızasının ana nedenleri şunlardır: malzemenin kendisindeki kusurlar, işleme, kullanım, bakım ve ısı işlemi.
Birincisi, malzemenin kendisinin kusurları var
Kalıp dökülen kalıpların kullanım koşullarının son derece sert olduğu iyi bilinmektedir. Alüminyum kalıp dökümünü örnek olarak alarak, alüminyumun erime noktası 580-740 ° C'dir. Kullanıldığında, alüminyum sıvının sıcaklığı 650-720 ° C'de kontrol edilir. Kalıbın ön ısıtılmasından kalıp dökümü durumunda, boşluğun yüzey sıcaklığı oda sıcaklığından sıvı sıcaklığa yükselir ve boşluğun yüzeyi büyük bir gerilme stresine tabi tutulur. Üst parçayı şekillendirirken, boşluk yüzeyi büyük basınç stresine maruz kalır. Binlerce kalıp dökümünde kalıp yüzeyinde çatlaklar ve başka kusurlar vardır.
Kalıp dökülme koşullarının söndürdüğü görülebilir. Kalıp malzemeleri sıcak ve soğuk yorgunluk direnci, kırılma tokluğu, sıcak kalıp çeliğin yüksek termal stabilitesi kullanmalıdır. H13 (4CR5MOV1SI) şu anda yaygın olarak kullanılan malzemeler, raporlara göre, yabancı boşluğun% 80'i H13 kullanılmaktadır ve şimdi ülke hala 3CR2W8V kullanılmaktadır, ancak 3CR2W8VT_ART performansı iyi değil, zayıf termal iletkenlik, yüksek doğrusal genişleme katsayısı, İş çok fazla termal stres üretir, kalıp çatlamasına veya hatta çatlamaya neden olur ve ısıtma sırasında dekarbürizasyon kolaydır, kalıbın aşınma direncini azaltır, bir faz dışı çeliktir. Mavalandırma çeliği, termal çatlamaya dirençli ve yüksek aşınma direnci ve korozyon direnci gerektirmeyen kalıplar için uygundur. Tungsten-molibden ve diğer ısıya dayanıklı alaşımlar, şiddetli termal çatlama ve korozyonlu küçük eklerle sınırlıdır. Bu alaşımlar kırılgan ve çentikli olmasına rağmen, su kanalının kalınlığını ayarlamaya gerek kalmadan iyi termal iletkenlik ve soğutma ihtiyacı avantajına sahiptirler. Kalıp döküm kalıp döküm kalıbı iyi uyarlanabilirliğe sahiptir. Bu nedenle, makul bir ısı işlemi ve üretim yönetimi altında, H13 hala tatmin edici bir performansa sahiptir.
Kalıplı kalıpları yapmak için kullanılan malzemeler, tasarım gereksinimlerini herhangi bir açıdan karşılamalı ve kalıp döküm kalıplarının normal kullanım koşulları altında tasarlanan hizmet ömrüne ulaşmasını sağlamalıdır. Bu nedenle, üretime konmadan önce, kusurlu olmalarını önlemek için malzemeler üzerinde bir dizi denetim yapılmalı, bu da kalıpların erken emekli olmasına ve işleme maliyetlerinin israfına neden olmalıdır. Yaygın inceleme yöntemleri arasında makroskopik korozyon muayenesi, metalografik inceleme ve ultrasonik muayene bulunmaktadır.
(1) Makroskopik korozyon muayenesi. Temel olarak, malzemenin yüzeyinde gözeneklilik, ayrışma, çatlaklar, çatlaklar, metalik olmayan kapanımlar, çatlaklar ve eklemleri inceleyin.
(2) Metalografik muayene. Esas olarak tahıl sınırı, dağılım durumu, kristal tanelerin derecesi ve taneler arasındaki kapanımlar üzerindeki karbürlerin ayrılmasını kontrol edin.
(3) Ultrason muayenesi. Esas olarak malzemenin iç kusurlarını ve boyutunu kontrol edin.
İkincisi, kalıp döküm kalıp işleme, kullanım, onarım ve bakım
Kalıp döküm kalıplarının tasarımında dikkat edilmesi gereken sorunlar, Die Tasarım Kılavuzu'nda ayrıntılı olarak tanıtılmıştır. Bununla birlikte, atış hızını belirlerken, maksimum hız 100 m/s'yi geçmemelidir. Hız çok yüksektir, bu da kalıbın korozyonunu ve boşluk ve çekirdek üzerindeki artan birikintileri teşvik eder; Ancak çok düşük, dökümde kolayca kusurlara neden olabilir. Bu nedenle, magnezyum, alüminyum ve çinko için karşılık gelen minimum enjeksiyon hızları 27, 18 ve 12 m/s'dir. Dökme alüminyumun maksimum atış hızı 53 m/s'yi geçmemeli ve ortalama atış hızı 43 m/s'dir.
İşleme sırasında, daha kalın şablonlar kalınlıklarını sağlamak için üst üste binemez. Çelik plaka 1 kat daha kalın olduğundan ve bükülme deformasyonu%85 azaltıldığından, yığın sadece bir süperpozisyon oynayabilir. Kaplama ile aynı kalınlığa sahip aynı iki plaka, kaplamanın bükülme deformasyonunun 4 katına sahiptir. Ayrıca, soğutma su yollarının işlenmesinde konsantrikliğin sağlanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Kafa köşeleri birbiriyle eş merkezli değilse, bağlantının köşeleri kullanım sırasında çatlar. Soğutma sisteminin yüzeyi pürüzsüz olmalı ve hiçbir işleme izi bırakmak en iyisidir.
EDM, kalıp boşluk işleminde giderek daha yaygın olarak kullanılır, ancak sertleştirilmiş tabaka işlenmiş boşluğun yüzeyinde kalır. Bunun nedeni, işleme sırasında kalıp yüzeyinin kendi kendini aşaması ve söndürülmesinden kaynaklanmaktadır. Sertleştirilmiş tabakanın kalınlığı, işleme sırasında mevcut yoğunluk ve frekans, kaba işleme sırasında derin ve son işlem sırasında sığ olarak belirlenir. Derinliğe bakılmaksızın, kalıp yüzeyi büyük bir strese sahiptir. Sertleştirilmiş tabaka çıkarılmazsa veya stres ortadan kaldırılırsa, kullanım sırasında kalıp yüzeyinde çatlaklar, çukur ve çatlama meydana gelir. Sertleştirilmiş tabakaların ortadan kaldırılması veya stresin çıkarılması kullanılabilir: 1 sertleştirilmiş tabakanın whetstone veya taşlama ile çıkarılması; 2 Boşluk yüzeyi stresini önemli ölçüde azaltabilen sertliği azaltmadan tavlama sıcaklığından daha düşük stres.
Kalıp, kullanım sırasında döküm işlemini kesinlikle kontrol etmelidir. İşlemin izin verilen aralığı içinde, alüminyum sıvının döküm ve döküm sıcaklığı, atış hızı ve kalıbın ön ısıtma sıcaklığı en aza indirilir. Alüminyum kalıp döküm kalıbının ön ısıtma sıcaklığı 100'den 130 ° C'den 180 ila 200 ° C'ye yükseltilir ve kalıp ömrü büyük ölçüde geliştirilebilir.